6月17日，自赛轮集团青岛工厂位于茂山路的东门进入，沿着厂区内的水泥路蜿蜒向西，跨过两层室外铁梯，就到了一座正在火热建设中的车间。“这是我们集团正在建设的全钢示范线，全部部署5G ，计划7月份全部投产。” 赛轮集团制造IT部部长丁明玉告诉记者。

2019年7月，赛轮集团和青岛电信探讨的5G应用场景达成共识，双方签订了5G工业互联网应用联合项目合同，通过将5G技术与AR、VR、天翼云的有效结合，为赛轮集团实现了原材料运输车辆的实景定位和物流追踪、轮胎产品VR展示、硫化车间数字孪生体展示、异地专家AR远程维修指导、成型机设备的部件透视和生产数据的实时采集、筛选、云计算分析处理等一系列5G和天翼云融合的工业应用场景。

两年的携手合作下，青岛电信与赛轮集团在5G工业应用场景的探索中取得了卓越成效。

赛轮集团青岛工厂的一间展厅内，一座数字孪生工厂的展示格外引人瞩目。赛轮集团目前拥有青岛、东营、沈阳三座国内工厂以及位于越南的一座国外工厂。“数字孪生工厂为工厂实现统一管理打下了基础。通过把整个厂区内的车间、装备、物理空间建模，所有运转过程产生的数据，包括产量、质量、成本、能耗等可以实现线上透视，对我们这种大型企业的管理十分有利。”丁明玉介绍。

同时，赛轮集团占地极广的厂区内，车辆管理一直是个大难题。 青岛电信为赛轮集团打造了一套5G+AR实景车辆物流追踪系统，实现厂区车辆的实景监管，外部物流车辆进入公司后通过AR鹰眼自动识别车辆信息，并通过WMS系统实时查询车辆的订单与物料信息，实现车辆与物流信息的绑定，借助5G网络实时将车辆的视频信息无线上传到天翼云，实现多工厂、跨区域的车辆信息、物流信息、视频信息的集中存放和物流信息的集中管控。

“实景车辆物流追踪系统实现了真正意义上全景布控。就拿排队进厂这一简单步骤来说，以前出现人工排查，效率极低，厂区门口经常得排起长队，对于运输车队来说，等待的时间成本和经济成本都很高。通过5G+AR技术，车辆进厂等待时间大大压缩，仅此一项，每家车队每年可节约50万元。”丁明玉给记者算了一笔账。

除了管理环节效率的大大提升，5G赋能生产环节的场景应用更加“给力”。

设备巡检是轮胎生产线的重要步骤，但在此前，往往只能采取人工方式进行。“人工方式效率低不说，对巡检人的要求极高，人才培养也十分困难。”针对赛轮集团的这一痛点，青岛电信开发出基于5G+AR技术的设备数据透视系统。借助5G技术实现异地工厂设备的实时数据采集到天翼云端，并在云端借助强大的云计算能力实现轮胎设备数据分析，设备巡检人员可以通过终端来直观的展示设备实时运行状态，包括：设备运行温度、压力、传感数据，以及产量、生产计划等生产信息，实现设备的健康检查和生产信息监控。 通过对轮胎成型设备的AR展示，能够直观的爆炸拆解成型机设备的主要部件，将繁琐复杂的成型机设备通过简单直观的动画显示，让维修人员快速了解设备。

此外，因轮胎设备越来越先进，越来越复杂，如PS2A成型机具有零部件200个，设备具有复杂的零部件和控制系统，一旦设备出现故障，往往需要厂家上门维修，造成设备开机率不高，造成资产闲置浪费。基于5G的高带宽、低延时的特点，结合AR设备，青岛电信开发出远程指导系统。

“基于5G的AR设备远程指导系统，可以完美的解决该问题，维修专家远程就能够在电脑端通过声音、视频、文字、图示等方法来实时指导现场维修人员处理复杂问题。”丁明玉介绍。

在青岛电信的5G赋能之下，赛轮集团积极响应中国制造2025的战略转型要求，探索研究5G和云计算在轮胎生产过程中的应用场景，提升轮胎的生产效率，优化生产的管理流程，努力在工业互联网方面实现新作为，打造成国内5G工业创新的标杆。