近日 记者获悉，由中国石油集团工程技术研究院有限公司自主研制的6套连续管装备从湖北荆州生产制造基地驶出后，已全部抵达大庆油田作业现场，为2022年冬季保供攻坚战打下扎实基础。

据了解，9月底，中国石油集团工程技术研究院有限公司，中国石油川庆钻探长庆井下技术作业公司，联合中国石油宝鸡钢管有限责任公司在长庆油田水平段3931米通井射孔成功，破解了一直以来3000米以上水平段作业连续管延伸能力不足的难题，创下国内最长水平段作业纪录，也再次刷新了此前其创下的3500m纪录。此次长水平段作业获得成功的关键是连续管装备能力的突破，采用的超深井作业机和配套的2-3/8″～8000m滚筒是由中国石油集团工程技术研究院有限公司针对超深井和长水平井作业创新研制的，填补了国内超深井连续管装备空白，突破了7000m以上井深、3000m以上水平段连续管作业门槛，为超深井、长水平井转变井下作业方式，解决常规手段施工难、效率低、风险大、成本高的问题提供了有力的装备支撑。

国内第一台连续管作业机同样由中国石油集团工程技术研究院有限公司于2006年自主研制成功，当时打破了我国连续管装备长期受制于人的现状，开启了连续管技术与装备快速发展的序幕。此后，中国石油集团工程技术研究院有限公司通过持续创新，研发了系列化连续管作业装备，推动了连续管技术在钻、完、试、采、修等石油工程各个环节广泛应用，为油气勘探开发提质增效做出了重要贡献。据相关专家介绍，在自主装备的支持下，我国连续管技术应用规模不断扩大，应用水平不断提升：10余年时间，仅中国石油连续管年作业量就从年作业不足100井次增长到了5500井次，2022年大庆油田更是创下单机10个月作业400井次的国内历史最高纪录。随着技术的发展和应用规模的扩大，连续管技术逐步从“贵族化”走向“平民化”，在连续管技术的加持下，石油工人实现了从“蓝领”到“白领”的逆袭。

近两年，中国石油集团工程技术研究院有限公司围绕“数字化转型”国家战略，积极谋划、主动创新，研制了电动化、自动化连续管作业机，开发了连续管作业远程管理支持系统，正在研发智能连续管作业装备，不断提升连续管技术信息化、智能化水平，推动连续管装备由中国“制造”向中国“智造”转变；同时，积极响应国家“双碳”政策目标，大胆创新，将连续管技术延伸拓展到环保、新能源等领域，实现了地下污染治理、煤炭地下气化等应用，为国家能源结构转型升级、实现绿色发展做出了贡献。

（中国石油集团工程技术研究院江汉所 杨高、李帅、 雷起供稿）