丰田生产方式(TPS--Toyota Production system)被誉为全球生产管理的最为重要的标杆之一，也被公认为柔性生产模式代表。所谓柔性生产，是一种以“制造系统响应内外环境变化的能力”建设为核心的生产方式，起源可以追溯到丰田汽车公司等企业在20世纪70年代和80年代初期的生产实践。其核心特征包括生产设备的灵活性、生产流程的可调度性、供应链的灵活性以及员工的多样化技能。丰田公司强调的精益生产、质量控制、持续改进和员工参与等原则对柔性生产理论和实践产生了深远影响。

以“中国现代风格”为学术研究方向的高端家具品牌班兰，自2017年在广汽丰田参观学习后，便开始了基于TPS（丰田生产方式）的柔性制造模式研究和打造具有高端家具制造特色的BPS（Banlan Production system）。近日，班兰又一次组织其制造总部的管理班子前往广汽丰田学习和复盘“BPS”，为其生产系统的持续精进重树新标杆。

作为“高端中国现代家具引领者”，班兰在过去的十年间，与全国 15 家志同道合的零售伙伴公司（据悉不日又将在上海开设直营店）合作，实现了年达 2 亿人民币的零售额，并且在10 年来始终保持着令人惊叹的无库存、100%准时交付率。而这一卓越成就的达成，与班兰对柔性生产模式的积极探索和实践紧密相关。

自品牌创立之初，班兰创始人韩轶便邀请制造业专家打造了一套灵活体系。他表示：“家具生产是多零件多规格的，因此，家具的生产模式要么是传统作坊形式，要么是大规模自动化生产，然而包括我们以及许多高端家具品牌所追求的是‘作坊式的现代化工厂’的制造模式。”这种模式是家具生产链条在手工与自动化之间达到的平衡。

当一张订单进入生产系统时，便进入了班兰人机结合的自动化体系，所有节点均由精细的生产排程所控制，每一个过程都是人工和机器精工细作打磨而成。从开料、造型、打磨、车缝、喷涂……直至最终环节，班兰特制“任务车”上的任务表清晰罗列着每一项加工任务与要求，在每一个工作站之间穿梭，而工作站的师傅们必须精准地按照标准完成每一个制作步骤。

被大规模采用的丰田模式简称为“TPS”，班兰定制的模式则被内部称为“BPS”。

回顾BPS精进之路，班兰始终坚持追求高效率和高质量的生产目标，深入研究丰田模式，并将其精髓融入到自身的生产体系中，通过不断优化和改进，最终成功地打造出了目前适合自身发展的独特模式。

在生产流程方面，班兰去芜存菁，通过推拉结合，用三层计划模式，以信息流驱动物流，拉动全生产线快速流动，高效产出；在质量管理方面，班兰认为质量是做出来的，不是检验出来的，强调“一次做对”，其严谨的生产态度和对品质的严格要求，是班兰产品十年质保的稳固后盾；在团队管理方面，班兰倡导无壁垒协作与一岗多能，通过团队间的紧密合作和多技能培训，提升员工综合素质和团队凝聚力，从而提高生产效率和产品质量。

过去的十年，班兰不仅在生产效率和产品质量上取得了显著成效，也在团队管理和企业文化建设方面树立了行业标杆。即便十年来做到了100%的准时交付率，但班兰BPS这套体系仍在持续“打磨”。正如其创始人韩轶所说，BPS的优化永无止境。再一次前往丰田进行学习，也充分彰显了班兰持续学习和精益求精的精神。班兰进一步持续完善和发展BPS，也将在竞争激烈的市场环境中进一步巩固其中高端家具市场的领先地位。